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“總投資約775億元，其中安全環(huán)保投入為116億元，占總投資比重的15%”。在連云港盛虹石化產(chǎn)業(yè)園內看到，1600萬噸/年盛虹煉化一體化項目已正式開工建設，按照工作人員介紹，這個大型煉化項目在安全環(huán)保方面的投入，已遠遠超出行業(yè)平均水平。

事實上，“綠色發(fā)展”已成盛虹石化產(chǎn)業(yè)園重要基因。2018年盛虹石化集團旗下的虹港石化成功入選工業(yè)和信息化部公布的第三批綠色制造名單，及2018年度石油和化工行業(yè)綠色工廠名單。

循環(huán)經(jīng)濟“助力”打造綠色產(chǎn)業(yè)鏈

在盛虹石化產(chǎn)業(yè)園內，全球最大的240萬噸/年醇基多聯(lián)產(chǎn)項目：26萬噸/年丙烯腈裝置和9萬噸/年甲基丙烯酸甲酯裝置正在平穩(wěn)運行，生產(chǎn)過程中不斷產(chǎn)生的廢酸和廢硫銨通過SAR廢酸再生裝置，“搖身一變”成為新原料，循環(huán)利用于再生產(chǎn)。這個由盛虹石化投資3.26億元打造的“廢酸資源化綜合利用技術改造項目”，實現(xiàn)3套聯(lián)合裝置的產(chǎn)品和副產(chǎn)物的綜合利用和環(huán)保零排放。

在盛虹生產(chǎn)車間里，高效余熱利用裝置隨處可見。為實現(xiàn)節(jié)能降耗增效，盛虹堅持綠色生產(chǎn)工藝主導，通過采用先進的生產(chǎn)技術、管理模式和新型環(huán)保設備，加快技術改造步伐，降低產(chǎn)品的資源投入量和能源消耗。通過進行大范圍的技改和操作優(yōu)化，裝置實際能耗遠遠低于設計值。

盛虹集團董事長繆漢根介紹，各項目在設計階段就將“保護生態(tài)環(huán)境就是保護未來”的綠色理念作為企業(yè)的追求，通過頂層設計，最大限度地減少“三廢”的產(chǎn)生，使污染物的防治由末端治理向過程控制轉變，打造生態(tài)型企業(yè)。正在快速推進的1600萬噸/年盛虹煉化一體化項目，項目設計方案執(zhí)行的是國家最新的環(huán)保標準，按照長三角地區(qū)特別排放限值要求，投入最先進的處理、回收技術，使廢氣、廢水、廢液經(jīng)過回收裝置再利用，通過完整的裝置間、企業(yè)間、產(chǎn)業(yè)間循環(huán)經(jīng)濟模式，已打造完成綠色產(chǎn)業(yè)鏈，實現(xiàn)物盡其用，清潔生產(chǎn)。

據(jù)了解到，隨著盛虹集團石化和煉化項目的陸續(xù)上馬，企業(yè)已實現(xiàn)從下游聚酯化纖“一根絲”到上游石油煉化“一滴油”的全產(chǎn)業(yè)鏈布局。而“變廢為寶、循環(huán)再生”，這樣的經(jīng)營理念也隨著產(chǎn)業(yè)鏈的貫通在各板塊和環(huán)節(jié)中全面體現(xiàn)。

破解世界級“難題”變廢為寶出效益

廢舊衣物、工程塑料、涂料、膜等大量無法回收的聚酯廢棄物無時無刻不在污染著我們的環(huán)境。有數(shù)據(jù)顯示，中國僅廢舊紡織品社會存量就已超過1億噸，且還在以每年2000噸以上速度遞增，而得到有效再利用的占比不足10%。在化纖行業(yè)，以往每年產(chǎn)生的生產(chǎn)廢絲量約80萬噸，每年的廢瓶片量約320萬噸，這些廢絲和廢棄紡織品一樣，很難再被利用。

但是否有方法讓他們循環(huán)利用起來？盛虹集團在2017年便已“破題”。

據(jù)了解到，生產(chǎn)性廢絲再生循環(huán)利用是個世界難題。在國內化纖行業(yè)，生產(chǎn)性廢絲包括POY工藝無油廢絲、POY工藝有油廢絲、FDY工藝無油及有油廢絲、DTY廢絲、聚酯裝置廢塊等，基本上總體占產(chǎn)能的2-3.5%，作為一個紡織大國，這是非常龐大的一個數(shù)字。與現(xiàn)有的國內外廢絲再生處理技術相比，生產(chǎn)性廢絲目前再生工藝一般是經(jīng)切斷然后團料后生產(chǎn)再生短纖。因生產(chǎn)性廢絲多數(shù)是斷頭產(chǎn)生，熔體本身品質即存在問題。將其再生制備超細長絲纖維，是目前世界級難題，技術含量非常高。

盛虹集團一直關注廢絲再生技術的發(fā)展，把廢絲再生技術作為公司承擔環(huán)保與可持續(xù)發(fā)展義務與責任。從2012年開始，盛虹集團與德國設備研發(fā)團隊一起展開攻關，為制定科學合理的技術方案，反復試驗論證，期間經(jīng)歷多次失敗。經(jīng)過近5年研發(fā)，盛虹集團終于與德國團隊開發(fā)出廢絲再生裝置，可以將廢絲再生后的切片粘度提高到長絲紡絲所需粘度水平。目前該套再生裝置既可以單獨生產(chǎn)再生聚酯切片，也可以實現(xiàn)熔體直紡或作為大裝置側線注入再生聚酯熔體方式生產(chǎn)。

目前公司已順利通過再生纖維國際認證，為該技術產(chǎn)品推廣打下堅實基礎。

與此同時，盛虹集團博士后科研工作站成功研發(fā)“基于回收聚酯瓶片的易染色滌綸長絲研發(fā)項目”，通過解聚與重新聚合形成新的易染聚酯品種，使我國廢舊聚酯再生的層次提升到一個高端水平，對今后我國再生聚酯的應用和循環(huán)利用具有重要意義。盛虹集團充分利用這一研究成果，解決國內在化纖生產(chǎn)過程中，包括廢絲、廢切片等大量再生聚酯廢棄物利用率低、纖維品質不高等問題，并加快使之實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，爭取在行業(yè)內形成領先優(yōu)勢，不僅提高盛虹的核心競爭力，同時也為推動中國紡織業(yè)可循環(huán)利用發(fā)展貢獻自己的力量。

節(jié)能減排見“真功”生態(tài)立企謀發(fā)展

印染是紡織產(chǎn)業(yè)中的用水大戶。為響應國家節(jié)能降耗、綠色發(fā)展的要求，盛虹集團印染板塊也持續(xù)加大節(jié)水減排工作。近年來，盛虹印染加快調整產(chǎn)品結構，淘汰落后的高耗能、高耗水、低效率設備，進行節(jié)能技術改造，減少印染廢水產(chǎn)生量。從2006年開始，盛虹通過組建專門團隊，通過自主研發(fā)，以中水回用整體解決方案為目標，自主設計、建造并運營一整套印染廢水處理設施。經(jīng)過13年自主研發(fā)，盛虹前后投資4億多元，累計投入用于水資源再利用專項研發(fā)經(jīng)費4000逾萬元，并采用世界先進的纖維轉盤過濾加反滲透膜技術，使得水中回用量已近70%，遠遠高于行業(yè)平均水平，目前每天中水回收量近4.5萬噸。

在加大研發(fā)的同時，盛虹集團始終把節(jié)能降耗與自主創(chuàng)新結合起來。公司在生產(chǎn)過程中率先大規(guī)模采用環(huán)吹風冷卻技術紡絲、引進世界先進的加彈設備和新型技術，并在后道工序率先使用國內領先的自動化物流包裝生產(chǎn)線，大幅提升工人勞動生產(chǎn)率。此外公司還采用熔體管道保溫改造、冷凍水系統(tǒng)采用閉路循環(huán)及深埋方式、聚酯工藝廢水采用蒸汽提取技術、加彈裝置提速等各種節(jié)能降耗措施，從各方面節(jié)約能源資源，為低碳環(huán)保作出貢獻。公司通過加速淘汰能耗高、效率低、污染重的落后工藝、技術和設備，合理使用能源，加強低碳技術研發(fā)和產(chǎn)業(yè)投入，大力發(fā)展低碳產(chǎn)業(yè)，實現(xiàn)綠色生產(chǎn)。目前盛虹股份工藝污水基本實現(xiàn)COD幾近零排放。公司先后通過ISO14064碳足跡認證、產(chǎn)品碳足跡認證和O-tex100生態(tài)紡織品認證，盛虹股份低碳環(huán)保工業(yè)化示范基地已基本成型。

“綠水青山就是金山銀山”。綠色生態(tài)是盛虹集團衡量自身發(fā)展的重要目標，也是盛虹集團推動高質量發(fā)展的重要抓手。從更廣的視角、更全面的領域、更關鍵的環(huán)節(jié)入手，盛虹集團正在逐步構建清潔低碳、安全高效的能源體系，并努力與高質量發(fā)展深入融合、互相呼應、相互促進，形成良性循環(huán)生產(chǎn)模式。以綠色生態(tài)發(fā)展的理念，承擔起盛虹應該有責任與擔當。