蓋。
　　3.2.2上柔軟化料問題
　　織物浸軋柔軟劑時若柔軟劑溶液濃度變化較大不但影響手感，也會引起顏色差異，所以生產(chǎn)時要在化料桶內(nèi)化好柔軟劑，然后不斷放入軋槽內(nèi)，避免直接在軋槽內(nèi)化料，而且用完再化料時一定要做到同濃度。
　　3.2.3浸漬時間不同
　　織物在進軋槽時，若軋槽內(nèi)柔軟劑溶液的液位忽高忽低，則織物浸漬柔軟劑時間不同，帶走的柔軟劑數(shù)量不同也會對顏色造成影響，故要保持恒定的補充量，使軋槽內(nèi)柔軟劑溶液液位保持恒定不變的較高 （80%）的位置，織物浸漬柔軟劑時間相同。
　　3.2.4柔軟劑、固色劑種類的影響
　　不同的柔軟劑和固色劑對整理后顏色的影響大小不同，要經(jīng)過試驗對比，選用整理后對成品色光影響小的品種。
　　3.2.5定形溫度與車速影響
　　一般定形過程中，20-25分鐘可以定完一缸布，在這段時間內(nèi)定形機的溫度和車速的變化是很有限的，但也不能排除一些特殊情況，縫頭不好、機器不正常導(dǎo)致經(jīng)常停機、脫針等回修重定形，定形機內(nèi)溫度還不穩(wěn)定就定形，油鍋爐不正常等，這時也會引起質(zhì)量問題，要加以預(yù)防。一般上過柔軟劑和固色劑的織物所經(jīng)受的定形溫度愈高，其色光變化就愈明顯，而罐蒸時織物在130左右的濕熱溫度下處理一段時間，其顏色也會發(fā)生一些變化，所以為了穩(wěn)定一缸織物顏色，成品定形的溫度還是適當(dāng)提高點為好，使織物在后面經(jīng)受罐蒸時的溫度處理時色光變化程度減小。
　　3.2.6水質(zhì)的影響
　　若水質(zhì)不好，呈弱堿性，對織物定形色光穩(wěn)定性不利，也要注意檢查和控制。
　　3.2.7軋車壓力不均勻
　　浸軋柔軟劑和固色劑時，若軋車二邊壓力不均勻，織物軋液率不同，不但助劑含量不同，而且織物實際定形溫度也會不同，從而會產(chǎn)生左中右色差，也要注意控制。
　　3.3 罐蒸形成的色差
　　3.3.1罐蒸包布的問題
　　包布透氣性不好，容易造成罐蒸織物內(nèi)外層色光差異，使用時間太久的包布也容易產(chǎn)生罐蒸不均勻，都要加以注意。
　　3.3.2罐蒸工藝問題
　　罐蒸工藝不當(dāng)，織物沒有蒸透，或包布太長，布卷得太多等也容易造成內(nèi)外層色差?？梢哉{(diào)整罐蒸工藝，改單向通蒸汽罐蒸為雙向通汽循環(huán)蒸工藝。
　　3.3.3機器不正常、張力差異大
　　當(dāng)機器不正?；蚓聿加兴删o，則不同層面上織物受到的壓力和蒸汽流量是不同的，罐蒸后顏色的變化就會加大，造成匹差，平時要保養(yǎng)好設(shè)備，生產(chǎn)時控制好進布張力。
　　4、小結(jié)
　　通過對t/r仿毛織物色差成因的分析和探討，從工藝過程來看，預(yù)定形、堿減量、染色、上柔軟甚至燒毛等工序控制不當(dāng)都可能引起成品的匹差，但通過半成品的檢驗可以區(qū)別出產(chǎn)生匹差的工序區(qū)域，不同工序產(chǎn)生色差的原因是各不相同的。染色后定形前就已形成的色差，多為預(yù)定形、堿減量、染色及燒毛等工序控制不當(dāng)引起的，其中預(yù)定形不當(dāng)產(chǎn)生的可能性為大。成品定形前無色差，上柔軟定形后出現(xiàn)色差主要是上柔軟和定形的問題，柔軟劑、固色劑選用不當(dāng)、水質(zhì)太差、定形條件控制不當(dāng)會引起成品定形的色差。罐蒸后出現(xiàn)的色差除了罐蒸工藝和包布之外，上柔軟的不穩(wěn)定、固色劑選用不當(dāng)和定形條件控制不合理都是不可忽視的因素，在染色前道都正常的情況下，要減少罐蒸后的匹差，主要加強成品定形上柔軟劑、固色劑的種類選擇和定形條件的控制，以防止匹差的產(chǎn)生。