數(shù)量也就越多。染料從纖維表層擴(kuò)散進(jìn)入纖維內(nèi)部并發(fā)生染著的速度自然也就越快、數(shù)量也就越多的緣故。

       應(yīng)對措施：繞筒要均勻

       所謂“均勻”是指繞筒張力要均勻、繞筒密度也要均勻。實(shí)際生產(chǎn)證明手工繞筒速度雖快，但很難達(dá)到“均勻”的要求。因此，最好是采用機(jī)器繞筒，其繞筒效果相對較好。

       2．2前處理
       染前處理對天然纖維而言主要是去除其共生物。對滌綸等合成纖維來說則是去除其人為的后加“雜質(zhì)” 包括紡絲或織造過程中加入的油劑以及沾污的油垢、灰塵、色素等。其中，最值得注意的是油劑。油劑中含有潤滑劑、乳化劑、抗靜電劑等。施加油劑對滌綸等合成纖維的紡絲、織造是必要的。但在染整加工時(shí)必須將油劑洗除倘若染前不洗滌，帶著這些油劑染色，油劑會在滌綸表面形成一層“阻染膜”，妨礙染料向纖維內(nèi)部均勻擴(kuò)散、滲透。因而，容易造成上色不勻，產(chǎn)生色花、色斑等染疵。而且，還會使浮色增加，影響色牢度。如果染前處理工藝不到位，纖維上的油劑去除不勻，就可能產(chǎn)生云狀色花；如果在染色過程中，染液中的染料分散穩(wěn)定性差，出現(xiàn)凝聚現(xiàn)象，這些油劑又會與染料的聚集體結(jié)合，沾附染色物而產(chǎn)生色斑。

       必須注意的是前處理后一定要清洗干凈，否則容易造成染花疵病。

       應(yīng)對措施：加強(qiáng)染前凈化處理

       在染色前，先將染色物在淡堿液中(必要時(shí)可加入適量耐高溫、不起泡的表面活性劑)于120 ℃處理2Omin(注意，堿濃不可太高，以免滌綸水解)。排液后清洗一次，必要時(shí)經(jīng)酸中和，然后再實(shí)施染色。目的有二個(gè)：

       (1)將纖維中的低聚物，大部份萃取出來，并在溶解狀態(tài)下排出機(jī)外，這樣可以顯著減少染浴中低聚物的含量。

       (2)將紡絲或織造過程中施加在纖維或織物上的油劑以及沾污的油垢、灰塵、色素、花衣等去除。

       2．3染料選用
       分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等親水性基團(tuán)，只含部分羥基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等極性基團(tuán)，因此，親水性很差，幾乎不溶于水。只能借助于陰離子分散劑將染料微粒包復(fù)后，分散在水中。然而，在100℃以上高溫和染液快速流動(dòng)雙重因素的作用下，分散劑分子與染料微粒之間的“包復(fù)能”會降低。如果所包復(fù)的染料微粒游離出來，就會重新聚集成更大的染料顆粒。這種現(xiàn)象即為分散染料的“高溫凝聚性”不同結(jié)構(gòu)的分散染料，其熱凝聚現(xiàn)象不同。

       大體可分三種：一為不易發(fā)生熱凝聚。這類染料不會因升溫、降溫或相互碰撞而凝聚。使用這樣的染料染色一般不會造成染色不勻或色斑色漬。

       二為容易發(fā)生熱凝聚但隨著染料分子向纖維內(nèi)部擴(kuò)散，染料的聚集體會再度解聚，只要染料在纖維表面吸附均勻，一般就不會造成色花、色漬。

       三為容易發(fā)生熱凝聚，而且在染色過程中，又難以解聚。使用這類染料染色時(shí)，特別是當(dāng)使用的分散劑或勻染劑高溫分散能力較差時(shí)，就很容易由于染料的熱凝聚而造成色澤不勻。甚至由于染料聚集體與染液中的低聚物、油劑、纖維屑等雜質(zhì)相結(jié)合而產(chǎn)生焦油化物由于高溫高壓染色的方式對染液具有很強(qiáng)的過濾性．對染液的分散均勻性要求很高。

       因此，一旦染料選用不當(dāng)．在升溫或降溫過程中染液產(chǎn)生聚集現(xiàn)象．筒軸外層內(nèi)層便會產(chǎn)生遞減性色差。倘若卷筒張力、密度不勻．筒軸各部位也會產(chǎn)生深淺差異性色花。

       應(yīng)對措施：選用熱凝聚性小的分散染料