近兩年，緊密紡技術出現(xiàn)高速發(fā)展的勢頭，作為一項提升環(huán)錠紡水平的創(chuàng)新技術，緊密紡技術是一項投入相對高、有一定風險、可提高產(chǎn)品檔次的系統(tǒng)工程。紡織企業(yè)應該注意緊密紡技術在發(fā)展過程中存在的問題和相關矛盾，要從戰(zhàn)略眼光審時度勢，把握好紡織技術發(fā)展的機遇。

　　緊密紡性價比應該科學評價

　　記得在2001年，原蘇州蘇綸紡織廠向國外企業(yè)咨詢緊密紡整車價格，1000錠緊密紡細紗機的報價為100萬美元，堪稱天文數(shù)字。后來了解到，當時緊密紡技術剛剛出現(xiàn)，國外企業(yè)對中國紡織企業(yè)進行暫時的技術封鎖。即使到了2004年，1000錠的緊密紡細紗機的價格仍為180萬元～200萬元，緊密紡裝置改造價格約為1000元/錠，羅卡斯機械式緊密紡改造價格約為70歐元/錠，按當時匯率折合人民幣約為700元，可以說國外企業(yè)是想在棉紡高技術領域對中國實行壟斷、封鎖，爭奪中國市場。

　　中國紡機企業(yè)奮起直追，很快就出現(xiàn)了多種形式的緊密紡設備及改造裝置。在2006年，國產(chǎn)緊密紡裝置改造每錠高達400元～500元，再加上經(jīng)常性器材消耗和運行成本，費用十分可觀，每錠增加60～100元不等，再加上網(wǎng)格圈、鋼領、鋼絲圈等器材嚴重依賴進口，一般廠難以承受。

　　按當時的標準計算設備投資回收期，一些人認為，如采購進口緊密紡整機，在考慮設備折舊的情況下，10年也難以回收設備投資，即使樂觀估計也要6～7年；如果采購國產(chǎn)設備投資回收期為3～4年。但由于國產(chǎn)新設備的研制時間短，性能、穩(wěn)定及可靠性等都讓人擔心，那時未能取得大規(guī)模發(fā)展。

　　近兩年，隨著國內(nèi)緊密紡技術逐漸成熟，緊密紡裝置改造的價格已降到150元/錠左右，進口改造（如羅卡斯裝置）也降到將近30歐元/錠，價格仍然偏貴。國產(chǎn)緊密紡裝置改造投資回收期快則不到一年、慢則兩年，這能夠被一般企業(yè)接受。但緊密紡裝置改造只能在老機上進行，如此大面積推廣尚未經(jīng)受時間考驗。隨著老機使用年限的增加（不少細紗機已經(jīng)工作5年以上）、元器件老化，再加上市場的不可預測性，緊密紡的性價比隨著市場變化，甚至曾經(jīng)出現(xiàn)過部分廠家相同支數(shù)緊密紡紗與普通環(huán)錠紗線的噸紗售價幾乎相近的情況，值得引起注意。

　　另外在性價比方面，從技術角度實現(xiàn)成紗毛羽較普通環(huán)錠紡減少70%以上、紗線強力增加15%左右的紡紗技術共有3類，按價格由低到高分別是賽絡紡、機械式集束緊密紡紗裝置改造、負壓抽氣式（氣流槽聚式與非氣流槽聚式）緊密紡裝置改造。

　　按照目前的市場價，如改造整臺車500錠計，賽絡紡改造只需不到4000元；國產(chǎn)機械式集束緊密紡改造的成本為4萬元左右，進口的12萬元左右；國產(chǎn)負壓式緊密紡改造的成本為7萬元左右，進口的20萬元左右（具體還要看配置情況）。因此，負壓式緊密紡改造在價格上并無優(yōu)勢，其優(yōu)勢主要在于比其他紡紗形式的可紡支數(shù)范圍大得多、適應性更強而已。

　　結構復雜增大技術管理難度

　　緊密紡技術打破傳統(tǒng)環(huán)錠紡紗工藝牽伸、集束后再加捻的方式，在紡紗過程中增加了凝聚功能、消除了三角區(qū)，而增加的這套凝聚系統(tǒng)也帶來了全新的運轉操作管理、設備管理、空調(diào)管理。早期的緊密紡裝置以24錠～36錠為一個單元，一臺車車面下有十幾個小風機，噪聲大、耗電大、影響車弄氣流，還會因風機故障多而增加維修的工作量。

　　早期的消極式網(wǎng)格圈傳動經(jīng)常出現(xiàn)運轉中打頓、滯移，網(wǎng)格圈堵塞、糊塞頻繁，損傷、損壞多，更換也多，掃車周期明顯縮短，同品種擋車工看臺減少、用工增加。電氣系統(tǒng)還會出現(xiàn)不明原因的開關車故障及整臺車斷頭，弄不好會在質(zhì)量上造成條干不良、紗疵增加，甚至出現(xiàn)整體生產(chǎn)效率降低的情況。

　　同樣，由于早期羅卡斯機械式緊密紡裝置的設計理念，其前區(qū)加壓皮輥與引紗皮輥之間的紗線在加捻時形成弱捻區(qū)，較傳統(tǒng)環(huán)錠紡強力反而降低，尤其是在引紗皮輥處向下反包圍弧的斷頭高于普通環(huán)錠紡紗，在大紗時情況更加明顯。

　　另外，由于緊密紡膠輥無導紗動程，加上引紗膠輥的直徑小，緊密紡膠輥的消耗量比傳統(tǒng)環(huán)錠紡增加一倍以上。在緊密紡生產(chǎn)中，磁鐵陶瓷緊密器在紡紗管理中不同廠家損壞及壽命相差較大。這是因為集束器靠磁力和支架貼在前下羅拉上，如果羅拉上出現(xiàn)污垢，棉蠟就會造成集束器跳動。另外，由于早期的國產(chǎn)機械式緊密紡裝置的陶瓷緊密器鑄造精度及工藝達不到生產(chǎn)要求，錠差較大，產(chǎn)品質(zhì)量波動也大，一般企業(yè)難以接受。

　　當然，羅卡斯最近推出了新一代產(chǎn)品，將連接陶瓷緊密器的保持架固定在前上小直徑膠輥軸上。其結構更加簡單，緊密器與前下羅拉的接觸由面接觸變?yōu)榫€接觸，并通過磁性作用使其不吸附在皮輥上，凝聚纖維區(qū)積聚短絨的機會大大減少。

　　高能耗不適應低碳經(jīng)濟發(fā)展

　　將上述降低毛羽的三種紡紗形式的能耗進行對比。機械式集束緊密紡裝置改造的能耗增加主要來自增加的導向膠輥在運行中用電的增加和增加膠輥更換頻率后復磨的用電，還有巡回吹吸風量適當增加的用電。但這些能耗與采用集束緊密器后省去后道燒毛工序的能耗完全可以相抵，因此，這種紡紗形式具有節(jié)能降耗的效果。

　　賽絡紡紗線的毛羽值能夠達到緊密紡紗最終效果，其增加的能耗主要是雙根粗紗喂入后細紗機牽伸負荷明顯加大，實測發(fā)現(xiàn)賽絡紡細紗機的單位耗電比普通環(huán)錠紡高，幾乎接近負壓式緊密紡。但由于賽絡紡紗線為股線結構，可以省去并、絡兩個工序，加上后道上漿率減少、省去燒毛工序等節(jié)約的能耗，因此能耗仍然小于負壓式緊密紡。

　　能耗最大的就是負壓式（包括抽氣式、氣流槽聚式）緊密紡裝置改造。根據(jù)目前行業(yè)的一般情況，按負壓式緊密紡改造每錠每小時耗電增加6瓦計算，一年耗電增加47.25千瓦·時，萬錠一年耗電增加47.25萬度，如果再加上空調(diào)增加的20%用電（換氣次數(shù)增加20%）及增加膠輥復磨用電，整體能耗十分驚人。

　　問題的關鍵是負壓式緊密紡的能耗有不合理之處，就像汽車發(fā)動機對汽油利用率不到15%一樣，很多能源都消耗在無用功上。試想，在紡紗過程中，纖維束經(jīng)過牽伸后一般僅有幾十根纖維，在通過一個長度約30毫米、寬度約為1毫米多的凝聚槽時，卻要花費2000～4000帕負壓才能實現(xiàn)緊密紡，顯然不是最經(jīng)濟的技術方案。

　　高效、自動化要求帶來諸多問題

　　環(huán)錠紡紗技術正在向自動化、連續(xù)化、高速、高效、無故障方向發(fā)展，這也是業(yè)內(nèi)所有人的期望。

　　細紗機由傳統(tǒng)500錠左右如今已達到1680錠，并具有自動落紗、自動換粗紗、自動輸送細紗至絡筒機等功能。設備越長、機構越復雜，技術保證標準越高。筆者注意到國內(nèi)最早引進緊密紡細紗機的企業(yè)發(fā)現(xiàn)國外設備也并不是盡善盡美。新技術剛一出現(xiàn)，也許尚未成熟使用就大量推向市場。

　　以最為簡單的羅卡斯機械式緊密紡裝置為例，山東德棉真正用好該裝置也是通過幾年的努力，企業(yè)自己總結出一套成熟使用羅卡斯機械式緊密紡的經(jīng)驗。但在引進之初，由于無導紗動程，進口膠輥每24小時就要壞8只，而且膠輥并不是想象中那么耐磨，必須一個月磨一次，3個月就要更換，還存在紗疵明顯增加、陶瓷緊密器損壞多、保持架變形等一系列問題。

　　新疆溢達引進了世界最先進K44緊密紡細紗機，但其水冷電機散熱系統(tǒng)并不理想，另外，使用兩年后成紗質(zhì)量指標開始下降。更不要說負壓式緊密紡裝置，如果車身長度比現(xiàn)在增加3倍以上，如何保證車頭至車尾壓力差的一致性、穩(wěn)定性，每一錠的負壓在技術上是否有新的技術保證？能耗能否保證？機上如果沒有智能機器人自動接頭與清潔，怎么保證緊密紡在增加一套凝聚及導紗皮輥裝置并加長后的維修工作量不增加？在瞬時斷頭增加情況下，怎樣做到高效、可靠、穩(wěn)定？這里要提醒的是，目前我國棉紡行業(yè)整體管理水平不高，應實事求是地應用新技術。

　　我國緊密紡技術發(fā)展過程中最大瓶頸是鋼絲圈至今必須依賴進口。目前，能適應緊密紡要求的重慶金貓的鋼絲圈，無論是在車速上、還是在壽命上仍有不小差距。目前，我國細紗機錠速直逼2萬轉，國外號稱2.5萬轉。如果配以緊密紡裝置，鋼領、鋼絲圈如何才能適應毛羽很少的緊密紡紗線，怎樣才能做到高速、高效？

　　同樣，高速下的前膠輥的線速度明顯提高，如果沒有導紗動程，膠輥使用周期該是多少？目前，國內(nèi)緊密紡專用膠輥使用周期較長的有無錫蘭翔966-A，但也只能使用兩個半月，掃車周期要縮短1/3，每次掃車都會查出問題器材，如膠輥、網(wǎng)格圈等，無形中增加了成本壓力。因此，提供性能可靠、長壽的器材十分迫切。

　　（江蘇紡織工程學會 繆定蜀）